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隔膜泵膜片损坏的原因分析

更新时间:2015-09-30      点击次数:5311

    引起隔膜泵隔膜破裂的原因很多,除了正常使用过程中的橡胶老化以外,不良的保养和工作条件以及错误的工艺流程等,都可能对隔膜造成影响,常见的包括维修保养不当、工艺流程不符合要求以及隔膜本身的问题等.其中维修保养不良造成的隔膜破裂占有很大的比例,主要原因有: 
(1)隔膜室排气不及时,气体体积随着推进液的压力而变化,形成气锤将隔膜泵隔膜打破;
(2)推进液油位过低没有及时加注,造成隔膜磨损破裂;
(3)推进液杂质过多,将油管堵塞,使导管卡住不能正常活动,造成隔膜室不能正常补、排油,导致隔膜单侧受力过大,发生破裂;
(4)隔膜室的固定部件松脱、折断,导致推进液渗漏或者物料进入隔膜腔内损坏隔膜;
(5)单向阀磨损或者发生泄漏,使机组压力波动变大,造成隔膜受力不均,导致隔膜磨损加剧直至破裂;
(6)控制系统的检测单元失灵(比如控制杆上的磁环磁性减弱、探头失效、电磁阀或气阀损坏等),导致实行单元的反应不准确,不能进行正常的补、排油,使隔膜不能在规定的行程内工作,造成隔膜破裂。
    工艺流程对隔膜泵的正确使用也是非常重要的,错误的工艺流程会加速隔膜发生破坏的速度,主要包括:
(1)料浆温度过高,加快隔膜老化,同时在进料过程中形成高温蒸汽包,导致隔膜室进入气体,使隔膜受损;
(2)来自原料工序的矿浆有时会含有细度低于工艺要求的颗粒,甚至夹杂有大颗粒的固体物料,当颗粒直径大于0.5mm(通常是泵的设计上限)时,容易发生卡阀,从而使得隔膜两侧压力不稳定,导致隔膜料浆一侧的磨损加剧;
(3)进料口管道不畅通,有沉积物,造成泵进料不足,吸入压力过低,隔膜两侧压力差过大而破裂:
(4)没有及时排除进料缓冲器内的气体,造成料位过低,气体增多,使得进入料浆室的物料减少,导致隔膜行程增大,使得隔膜疲劳损坏;
(5)出料补偿器不及时充气,造成出料压力波动,使隔膜运行时不稳定;
(6)由于进料量少,进料压力低,造成料浆端缺料、打空泵,产生气泡,气体随着料浆压力的变化压缩或膨胀,使隔膜承受的应力增大,造成疲劳损坏或击穿隔膜。
除了上述两方面原因外,隔膜自身的问题也会显著影响使用寿命:
(1)国产隔膜通常材料性能较差,橡胶的强度、韧性等各项机械指标与同类进口产品相比,都存在很大差距,因此通常寿命较短;
(2)更换备件时没有详细了解隔膜的具体规格,虽然更换的隔膜能够正常工作,但是由于尺寸不正确,造成隔膜乳化严重,工作过程中出现过大的应力和变形,导致隔膜迅速破坏。
 

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